Bladt Industries (5 Of 10)
Bladt Industries har egen kaj ved produktionen i Aalborg. Her kan stålkonstruktioner på op til 5.000 ton blive lastet på skib.

Ordre på 38 havmølle-fundamenter

Teknik Det har krævet flere nyskabelser i produktionen hos aalborgensiske Bladt Industries at fremstille fundamenterne til en tysk havvindmøllepark, fortæller produktionsteknolog Tommy Frøslev Sørensen, der har designet selve produktionsflowet.

Mågeskrig skærer sig gennem den gnistrende lyd fra svejseapparater i fuld gang med at samle dele af 660 tons tunge stålfundamenter til havvindmøller hos Bladt Industries.

Her i produktionsområdet ved havnen i Aalborg er alting i størrelse XL. En stor truck kommer trillende forbi med et ringformet enkeltsvøb på 50 tons. I den store hal ved siden af os bliver segmenterne svejset sammen, mens en rullebuk ganske langsomt roterer det enorme stålrør som en grillkylling.

"De drejer 700-800 mm i minuttet, og der ryger cirka 21 kg svejsetråd ned i timen per svejsehoved," siger Production Technologist Engineer Tommy Frøslev Sørensen.

Han er uddannet produktionsteknolog og står bl.a. for at designe produktionen, når der lander nye ordrer hos Bladt Industries. Virksomheden bygger stålstrukturer til bl.a. offshore-vindmøller og olie- og gasindustrien.

Overgangsstykke gav udfordringer

Hver ordre er i princippet unik og kræver et grundigt forarbejde af teamet i Aalborg bestående af Tommy Frøslev Sørensen og bl.a. værkførere, planlæggere og tegnestuen bag projektet.

"Bortset fra valserne er der ikke noget i vores produktion, som er naglet fast til gulvet. Vi designer et optimeret produktionsflow til hver ordre, der kommer ind, og det er min og teamets opgave at finde løsninger for at kunne producere de nye ordrer," siger Tommy Frøslev Sørensen.

Denne ordre lyder på 38 havmøllefundamenter til Kaskasi Offshore Wind Farm, der fra sommeren 2022 skal producere 342 MW vindmøllestrøm 35 km nord for den tyske ø Helgoland. Dertil en ’Substation’ på størrelse med en mindre lejlighedsblok, der samler strømmen fra møllerne og sender den videre ind til land.

Hvert fundament består af en monopæl på cirka 60 meters længde og 6,5 meter i diameter, som bankes 30 meter ned i havbunden. Monopælen sammenkobles med 128 styk M72-bolte til et overgangsstykke, der står delvist nedsænket i havet og forbinder monopælen med selve vindmølletårnet.

Overgangsstykket er 10 meter langt og har givet Tommy Frøslev Sørensen og kollegerne en ny prøvelse i produktionen.

- "Vi plejer at lave dem i længder på 16-32 meter, og det gav en udfordring i at få plads til rullebukke og transportmaskiner under rørene, fordi overgangsstykket denne gang er så kompakt," siger Tommy Frøslev Sørensen.

Udviklede hydraulisk åg

For at løse problemet blev der udviklet nye rullebukke og transportmaskiner og desuden investeret i en mindre blokvogn. En anden udfordring var målinger af flangen på monopælene. Her fik Tommy Frøslev Sørensen sammen med en underleverandør udviklet to 60-tons hydrauliske åg, som kan holde flangen rund, mens der måles.

Tommy Frøslev Sørensen

  • 37 år
  • Production Technologist Engineer hos Bladt Industries
  • Uddannet produktionsteknolog i 2007, Automekaniker 2003
  • Bor i Nibe

Processen i tre trin:

  1. Ordren kommer ind. Tommy F. Sørensen vurderer, hvad der kan laves med nuværende udstyr og setup, og hvor der evt. skal flyttes rundt, bygges om eller indkøbes nyt udstyr.
  2. Sammen med teamet gennemgår Tommy F. Sørensen designet og kravene i den nye ordre. Ud fra deres feedback beslutter de, hvordan det nye produktionsflow skal se ud. Der bliver bl.a. udvidet en stålblæsehal med 18 meter og købt fit up-rullebukke og blokvogn.
  3. Produktionen af de 38 fundamenter går i gang. Som noget nyt skal en landgang til servicepersonnel installeres og testes på begge dele af fundamenterne for at sikre, at installationen ude på vandet forløber gnidingsfrit.

"Egenvægten fra hele strukturen gør, at flangen buler en lillebitte smule ud på midten. Når vi bruger åget og trykker den op igen, bliver det udlignet, så vi får den rette diameter og den rigtige måling," siger Tommy Frøslev Sørensen.

Vi passerer stålblæsehallen, som er blevet udvidet med 18 meter i længden til denne ordre. Det giver plads til, at tre af en monopæls i alt fire sektioner kan ligge samlet her og blive sandblæst og derefter malet gul. Derefter køres røret videre med fjernbetjent modultrailer (SMPT) til en anden hal, hvor fjerde og sidste sektion svejses på.

Samlehallen til monopælene råder over to samlebaner samt rullebukke med en løftekapacitet på 1.000 ton og kan huse monopæle med en diameter op til otte meter.

"Herefter er monopælen sådan set klar til at lægge på lager, når der er udført svejsekontrol, touch-up og andre småting," siger Tommy Frøslev Sørensen.

Mulighed for at forbedre sig

På store sandpuder ligger stribevis af færdigbyggede monopæle og ulmer gulligt i sommersolen.

Ved denne ordre leveres samtlige 38 vindmøllefundamenter ved kajen i Aalborg. En kran skal herefter løfte fundamenter og substation over på skibe, som kunden selv stiller med.

I forbindelse med montagen af fundamenterne ude på vandet har Bladt Industries også skulle  sikre kunden en boatlanding - en form for landgang for serviceskibe ude på havet.

Denne konstruktion har krævet, at Bladt Industries har opført et nyt hal setup og midlertidigt sammenboltet overgangsstykker med topsektionen af en tilhørende monopæl for at sikre, at boatlanding'en på de to emner også passer sammen ved installationen ude på vandet.

De mange nyskabelser, tilpasninger og udvidelser under projektet er noget af det, som Tommy Frøslev Sørensen er mest glad for ved sit arbejde i den produktionstekniske afdeling hos Bladt Industries.

"Det mest spændende er, når vi får muligheden for at udvikle os både udstyrsmæssigt og vidensmæssigt, så vi bliver bedre næste gang."

defgo